1. 工藝設計與開發（量產前核心）
根據產品設計圖紙和技術要求，制定詳細的生產工藝流程。
確定各工序的關鍵參數，并編寫《工藝指導書（SOP）》《作業標準書》，確保一線員工可按規范操作。
選型或驗證生產所需的設備、工具與物料，并協同采購、設備部門完成資源落地。
開展小批量試產，解決試產中出現的工藝問題（如產品變形、良率低），驗證工藝可行性后推動正式量產。
2. 工藝優化與效率提升（量產后核心）
監控生產數據（如產能、良率、設備故障率、工時），通過數據分析（如用六西格瑪、精益生產工具）定位工藝瓶頸（例如某道工序耗時過長、某臺設備頻繁停機）。
主導工藝改進項目：例如通過調整焊接參數將良率從 95% 提升至 99%，通過優化工序順序將生產周期縮短 10%，通過引入自動化設備替代人工重復操作（如機器人上下料）。
降低生產成本：通過優化物料用量（如減少原材料浪費）、降低能耗（如調整設備運行參數）、減少返工 / 報廢率，實現 “降本增效”。
3. 質量管控與問題解決
識別生產過程中的質量風險點，制定預防措施。
參與質量問題分析與解決：當出現批量不良時，通過 “5Why 分析法”“魚骨圖” 等工具追溯根源，制定工藝改進方案，并驗證改進效果。
協同質量部門更新《質量檢驗標準》，確保工藝要求與質量標準一致。
4. 生產支持與技術培訓
作為一線生產的 “技術后盾”，及時響應車間的工藝問題（如員工對 SOP 理解不清、設備參數異常導致產品不合格），現場指導并快速解決。
對生產員工、新入職工程師開展工藝培訓，內容包括 SOP 操作規范、工藝參數意義、質量風險點識別等，確保全員掌握核心工藝要求。
記錄并更新工藝相關文檔（如《工藝變更記錄》《問題解決報告》），形成知識沉淀，避免同類問題重復發生。
5. 合規與持續改進
確保生產工藝符合行業法規和企業標準（如汽車行業的 IATF16949、電子行業的 RoHS 環保要求、醫藥行業的 GMP 規范），避免合規風險。
跟蹤行業最新工藝技術（如 3D 打印、AI 視覺檢測、精益生產新工具），評估其在企業的應用可行性，推動技術迭代，保持生產競爭力。