1）質量前移與標準定義
A. 基于對電芯（比如：固態電池、液態鋰電池）工藝原理與失效模式的理解，主導制定新研發設備的性能指標、驗收準則與測試大綱。
B. 將客戶（包括潛在海外客戶）對電芯的質量要求，轉化為清晰、可測量的設備關鍵特性，作為設計輸入的核心部分。
2）質量工具于研發前期的深度應用
A. 運用 APQP 方法論，構建設備研發的質量先期策劃框架，明確各階段質量交付物。
B. 主導 DFMEA，系統性識別設備在設計上可能導致電芯缺陷的潛在失效模式，并驅動設計預防。
C. 運用 MSA 理論，規劃設備研發與驗證階段所需的數據收集方案，確保關鍵工藝參數的測量系統有效、可靠。
3）驗證體系構建與數據規劃
A. 為每類新設備建立完整的測試驗證體系，明確可靠性、工藝窗口、能力指數（SPC/Cpk）的驗證方法與接受標準。
B. 規劃設備在整個生命周期（從實驗室調試到客戶現場）的數據收集點與分析策略，用數據證明設備的穩定性和能力。
4）控制計劃與標準轉化
A. 輸出設備研發的控制計劃，作為設備質量控制的綱領性文件。
B. 將最終確定的設備驗收與檢驗標準，轉化為下游活動（如物料IQC、制程檢驗、FAT/SAT）的檢驗指導書，確保交付質量與設計意圖一致。
5）知識集成與前瞻應用
A. 建立從“電芯失效”反推“設備根因”的知識庫，持續優化設備設計規范。
B. 研究鋰離子電池等新工藝對設備的新要求，并提前進行質量標準的布局。